數(shù)控脈沖鎢電極氬弧自熔焊+填絲焊

在數(shù)控脈沖鎢電極氬弧自熔焊+填絲焊的過程中，第1層選用不填絲自熔焊，焊完后暫停，口視焊縫外觀質(zhì)量、檢查是否存在氣孔、未熔合等缺陷，第2~3層采用填絲焊并連續(xù)焊接完成。

在實際焊接操作過程中，第1層自熔焊存在以下問題。

(1)柔性管板厚度薄，剛性差易變形，平面度不易保證，管板管孔加工較難保證質(zhì)量，管孔坡口角度不均勻，坡口寬窄不一。自熔焊時，為保證根部焊透，必須使鎢電極的弧柱區(qū)更接近根部并使鎢電極偏向管板母材一側(cè)，一般選用15°或30°的焊炬，極易導致在坡口窄的部位鎢電極粘住管板。

(2)管孔直徑一般都略大于換熱管直徑，管孔與換熱管之問存在一定的間隙。在點焊時發(fā)生的收縮變形導致?lián)Q熱管端部偏向點焊焊縫側(cè)，由此換熱管與管孔之間的間隙不均勻。間隙大的部位難以保證只焊1層就能將根部焊透，極大地降低了焊接效率，且自熔焊的多層焊接必然導致填絲焊層數(shù)減少。自熔焊只起到密封的作用，焊縫強度主要依靠填絲焊保證，填絲焊層數(shù)減少會影響換熱管與管板焊縫的強度。

(3)為了保證換熱管與管板間隙均勻，曾經(jīng)考慮采用預(yù)脹接的方法來消除換熱管與管板管孔的過大間隙。但是預(yù)脹接程度難以控制，間隙過大無法保證只焊1層就能將根部焊透，降低了焊接效率，而間隙過小由于焊接時保護氣體難以從根部間隙排出，自熔焊焊接時保護氣體就會向外翻出使焊縫產(chǎn)生氣孔缺陷。