就高質量的艦艇殼體而言，其更適合選用鈦鋁鈮鋯鉬合金來作為重點生產原料，這主要是因為該合金具有高強度、高塑韌性、耐腐蝕、易焊接等優(yōu)良綜合性能。那么，該合金應如何制備呢？
（1）將金屬粉末Ti、Al、Nb、Zr、Mo按照質量百分比Al：4.5—7%、Nb：2—4%、Zr：1—3%、Mo：0.2—2%、余量Ti進行稱取。
（2）將步驟（1）稱取的金屬粉末與硬脂酸一起放入球磨罐，將罐體內真空度抽至10Pa以下后充入氬氣，然后把球磨罐安裝在行星式球磨機上，以200—500r/min的速度進行間歇性干式球磨混粉5—20h，最后對球磨后的混合粉末做脫脂處理除去硬脂酸得到混合金屬粉末。
（2）將混好的金屬粉末裝入圓柱形石墨模具中，經過預壓后置入放電等離子燒結爐中，并通過石墨模具兩端的沖頭施加10—50MPa的軸向壓力，將系統(tǒng)真空度抽至10Pa以下后進行燒結，以多段式升溫方式加熱至1000—1150℃后保溫3—8min，然后冷卻至室溫，退模即得到鈦鋁鈮鋯鉬合金材料。
該生產技術的注意事項如下：
1）步驟（1）中Ti、Nb、Zr、Mo粉末的粒度為小于75μm，Al粉末的粒度為23—150μm，Ti、Al、Nb、Zr、Mo的純度都大于或等于99.5%。
2）步驟（2）中研磨球選用直徑為3—6mm的304型不銹鋼研磨球，研磨球與金屬粉末的球料比為2:1—5:1；采用間歇式球磨，每球磨30—120min經暫停60min后再繼續(xù)球磨，如此反復至達到預定球磨時間為止。
3）步驟（2）中硬脂酸的質量為金屬粉末的1—5%；脫脂處理的條件為：在流通的氬氣環(huán)境中，于200~400℃的條件下進行1—3h脫脂處理。
4）步驟（3）中，預壓的壓力為10—80MPa，石墨模具的內徑為10—25mm，每次裝入10—0g混合金屬粉末。
5）步驟（3）中，升溫時先以50—120℃/min速率升溫至距燒結溫度150℃處，再以30—70℃/min速率升溫至目標燒結溫度；降溫時先以30—50℃/min的速度冷卻至800℃以下，再隨爐冷卻至室溫。
與現有生產方法相比，該技術具有燒結時間短，生產效率高，且可以實現低溫燒結，從而避免了晶粒粗大，使鈦鋁鈮鋯鉬合金的性能得到提升的優(yōu)點。
